切屑形成过程：

a. 对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。

当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。

随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上，应力和变形达到最大值。越过该面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。

b.三个变形区：

(1)第一变形区I：从OA线到OE线内的区域，伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。

(2)第二变形区II：切屑与前刀面磨擦的区域，切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，切削弯曲，切削与刀具接触温度升高。

(3)第三变形区III：工件已加工表面与后刀面接触的区域，存在纤维化与加工硬化，变形较密集。

2.切屑的类型及切屑控制(图a～c为切削塑性材料，图d为切削脆性材料)

金属切削原理 切削过程详细解说

切 削 类 型

a.切屑的类型:

切削类型 切 削 条 件 特 征

a)带状切屑 切削厚度较小,切削速度较高,刀具前角较大 内表面光滑,外表面毛茸

b)挤裂切屑 切削速度较低,切削厚度较大,刀具前角较小 内表面有裂纹,外表面呈锯齿形

c)单元切屑 相比b)进一步减小刀具前角，减低切削速度 整个单元被切离

d)崩碎切屑 加工硬脆材料时切削厚度较大时产生 形状是不规则的,表面是凸凹不平的

b.切屑控制：

“不可接受”的切屑：切削条件恶劣导致。影响主要有拉伤工件的已加工表面；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者安全。

切屑控制：在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。

“可接受”的切屑标准：不妨碍正常的加工；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。

切削控制的措施：在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。

断屑槽的基本形式：

L：切屑在前刀面上的接触长度

R：卷屑槽半径

二.积屑瘤

金属切削原理 切削过程详细解说

积屑瘤现象

在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高，通常是工件材料的2—3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。

1.积屑瘤的形成过程

1)切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。

2)当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。

3)如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。

4)这样粘结层就逐步长大，直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。

2.切屑瘤对切削过程的影响

1)实际前角增大

2)增大切削厚度，可能引起振动

3)是加工表面粗糙度增大

4)对刀具寿命有影响